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導(dǎo)讀：紡絲的質(zhì)量關(guān)乎紡織企業(yè)的利益，假捻變形機(jī)及部件的選擇與維修就非常關(guān)鍵了。這里要說的不是整個(gè)假捻變形機(jī)，因?yàn)閮?nèi)容太過龐大而復(fù)雜，無法用一篇簡單的技術(shù)文章來描述，所以這里只對機(jī)械中一個(gè)名為假捻器中的假捻器軸承的改進(jìn)等技術(shù)分享經(jīng)驗(yàn)共同交流心得。
　　
　　方法一：改進(jìn)定位套圈裝配工藝
　　
　　提高生產(chǎn)效率
　　

　　假捻器軸承除保證本身達(dá)到所需的設(shè)計(jì)精度外，在使用過程中，由于定位套圈的位置高度直接影響到摩擦盤的安裝高度，因此對此項(xiàng)要求也極為嚴(yán)格。

假捻變形機(jī)關(guān)鍵部件假捻器軸承的技術(shù)改進(jìn)經(jīng)驗(yàn)交流

　　衡陽紡織機(jī)械有限公司在軸承的裝配過程中對定位套圈的壓配方法進(jìn)行了一系列的研究和改進(jìn)，目前此技術(shù)近趨成熟。

假捻變形機(jī)關(guān)鍵部件假捻器軸承的技術(shù)改進(jìn)經(jīng)驗(yàn)交流

　　

　　通過使用千分表量化裝配行程，合格率達(dá)到96%以上，在節(jié)省裝配時(shí)間的同時(shí)，提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動強(qiáng)度，節(jié)約了生產(chǎn)成本。同時(shí)將新的壓配工序改為：預(yù)壓→壓配到預(yù)定余量尺寸→壓配到位→檢驗(yàn)→復(fù)壓。其中預(yù)壓工序?qū)⒍ㄎ惶兹Χㄎ辉谛据S近端面位置，保證孔與軸的同心度及端面與軸心線的垂直度；增加了壓配到預(yù)定余量尺寸工藝，即軸承在壓配到（12.5±0.025）毫米前預(yù)留一定余量，此后壓配到位工藝由原工序補(bǔ)壓中的立式螺旋壓配法改為臥式螺旋壓配法。
　　
　　在壓配的過程中，當(dāng)測頭與軸承外圈左端面接觸后，此時(shí)轉(zhuǎn)動手柄力不可過大，注意觀察千分表示值，達(dá)到設(shè)定范圍即可，否則繼續(xù)受力，將會小于（12.5±0.025）毫米尺寸，造成尺寸超差。通過對假捻器軸承定位套圈裝配方法及裝配工裝進(jìn)行改進(jìn)，使壓配工裝結(jié)構(gòu)簡潔，更易加工。臥式工裝僅需操作人員側(cè)面施力，相比立式工裝抬手施力，更有利于操作并降低勞動強(qiáng)度。由于千分表打表讀數(shù)，將此項(xiàng)技術(shù)要求進(jìn)行量化，有利于將產(chǎn)品一次性加工到位，提高產(chǎn)品合格率及生產(chǎn)效率，適用于大批量生產(chǎn)。
　　
　　方法二：提高假捻器軸承振動等級
　　
　　替代進(jìn)口產(chǎn)

品
　　
　　我公司提出與FK6-1000加彈機(jī)配套的假捻器軸承要采用本公司產(chǎn)品，替代進(jìn)口。為了提高振動等級，公司制造了1臺假捻器軸承結(jié)合件的專用清洗機(jī)，并對專機(jī)清洗效果進(jìn)行了驗(yàn)證，成套軸承清潔度檢測合格率為98%～100%。隨后又采購的3MZ312-2C和3MZ324-2C兩臺超精機(jī)完成驗(yàn)收工作，并順利完成機(jī)床的調(diào)試工作。由新工藝生產(chǎn)的軸承溝道精度檢測合格率達(dá)98%～100%。
　　
　　零件超精質(zhì)量得到明顯改善，同時(shí)在XTT雙筒顯微鏡下發(fā)現(xiàn)溝道紋理清晰、均勻。購進(jìn)的3臺3MZ147D-S全自動紡織軸承外圈溝道磨床提高了溝道磨加工精度，為溝道超精工序奠定了更有利的基準(zhǔn)。變頻超精機(jī)使溝道質(zhì)量明顯提高，達(dá)到了預(yù)期的效果。
　　
　　公司順利完成了2臺MMB1420和1臺3MB135D-S精密過濾改造，增加了20微米～15微米過濾芯，軸承殼由3MZ147D-S加工，該機(jī)床冷卻箱在機(jī)床驗(yàn)收時(shí)已經(jīng)協(xié)調(diào)改進(jìn)成功。在對改進(jìn)過的冷卻箱出來的磨削液進(jìn)行的檢查中，磨削液清潔度檢測完全合格。
　　
　　抽測的冷卻液在XTT雙筒顯微鏡下發(fā)現(xiàn)溝道內(nèi)缺陷明顯減少，蝌蚪缺陷已經(jīng)消失，只有個(gè)別零件溝道底部存在亮絲，由此可見，該措施是有效的。公司還將HT、JZ主從動軸承原注脂量為0.6克，更改為0.35～0.5克，并改進(jìn)了注脂機(jī)工裝。
　　
　　公司采購了尼康金相顯微鏡，將高頻淬火的金相制成照片，公司熱處理主管與軸承研究所、南方熱處理等專家一起研究，制定了QJ/XFZ05.0501《高頻鉻軸承鋼零件高頻感應(yīng)淬火有效硬度層深度測定和金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》，對軸承零件淬火的金相情況進(jìn)行檢測，完全合格。
　　
　　方法三：改進(jìn)分體式假捻器軸承工藝
　　
　　降低加工難度
　　
　　衡陽紡織機(jī)械有限公司利用對分體式軸承進(jìn)行了一系列的改進(jìn)，在保證產(chǎn)品質(zhì)量和使用性能的同時(shí)，將分體式的兩套標(biāo)準(zhǔn)軸承用雙溝整體軸承加以替代，既便與生產(chǎn)制造，同時(shí)又降低了生產(chǎn)成本。

　　
　　原分體式假捻器軸承的芯軸一般采用45鋼等材料，改進(jìn)后芯軸采用GCr15材料，并且新型芯軸結(jié)構(gòu)形式綜合原標(biāo)準(zhǔn)軸承內(nèi)圈和原芯軸作用，將雙溝同時(shí)磨于芯軸上；同時(shí)外圈采用整體式結(jié)構(gòu)，將雙溝同時(shí)磨于同一個(gè)外圈孔內(nèi)。
　　
　　另外，產(chǎn)品外圈、芯軸外圈的磨加工等技術(shù)都要求盡可能在生產(chǎn)中一次性加工完成，替代了兩套標(biāo)準(zhǔn)軸承分別加工的過程，保證了產(chǎn)品尺寸及精度的一致性，減少了產(chǎn)品零件數(shù)，降低了軸承在成套假捻器中的裝配難度，從而降低了生產(chǎn)成本，可更好地應(yīng)用于假捻器。
　　
　　裝配改進(jìn)后整體式假捻器軸承時(shí)，芯軸溝道與外圈溝道通過鋼球和保持架一次性裝配成功，替代了標(biāo)準(zhǔn)軸承的兩次裝配過程，節(jié)省了裝配時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率；同時(shí)整體式軸承也有利于軸承振動各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)的測量。為保證整體軸承潤滑充分，在外圈中部加鉆一加油孔，加油時(shí)油脂從油孔進(jìn)入軸承內(nèi)腔，保證溝道充分潤滑，使用時(shí)可根據(jù)工作周期定時(shí)給軸承補(bǔ)油，相較于標(biāo)準(zhǔn)軸承無法補(bǔ)油，可提高軸承使用壽命。
　　
　　目前，此種改進(jìn)后的整體式假捻器軸承，其外圈、芯軸溝道均可在磨床上一次性加工完成，保證了產(chǎn)品各技術(shù)要求的一致性和穩(wěn)定性，能一次性裝配成套；其加油孔的設(shè)計(jì)，可保證軸承的充分潤滑。新型軸承替代了分體式軸承，不僅降低了加工難度和生產(chǎn)成本，而且得到用戶廣泛的應(yīng)用和認(rèn)可。